Kronospan, o primeiro fabricante de placas na Espanha, um exemplo de economia circular

Fábrica de Kronospan

A KRONOSPAN é uma empresa fundada em 1897 em Lungötz (Áustria). Atualmente, ocupa uma posição privilegiada no mercado de cartões e derivativos. Em 2002, criou sua subsidiária na Espanha, a KRONOSPAN SPAIN, com o objetivo de comercializar seus produtos em nosso país. No final de 2012, adquiriu os ativos do GRUPO INTERBON e gerou as subsidiárias: KRONOSPAN, SL, KRONOSPAN MDF, SL e KRONOSPAN CHEMICALS, SL

Sua estratégia de negócios transformou a província de Burgos (Castela e Leão) em um dos epicentros da produção de cartões no sul da Europa, com dois centros de produção: um localizado no município de Burgos, especificamente no bairro de Castañares, onde fabrica painéis de aglomerado e compensado e outro no município de Salas de los Infantes, em Burgos, onde produz aglomerado de fibras de MDF.

A fábrica de Castañares passou por uma reforma completa em 2015, cujo resultado podemos dizer que se tornou o paradigma da economia circularAtualmente, a fábrica produz cerca de 1.700 m3 / dia de aglomerado, a partir de madeira reciclada, em uma porcentagem que tem aumentado para chegar a 80% hoje, com previsão de chegar a 100% nos próximos anos.

Essa mudança no uso de materiais provenientes da reciclagem de paletes, portas, móveis, restos de carpintaria, etc., mantendo a qualidade e o acabamento do painel, significou proporcionar de maneira especial as infraestruturas da área de recepção, classificação, rejeição e condicionamento da matéria-prima triturada proveniente principalmente de grandes centros populacionais como Madri e Barcelona.

O material pré-classificado é depositado em grandes armazéns com mais de 20 metros de altura, dentro de casa, o que significa minimizar os inconvenientes causados ​​pela geração de partículas de poeira devido ao manuseio desse tipo de material.

Atualmente, novos investimentos continuam sendo realizados na área de recebimento de material reciclado, com a construção de novos armazéns e a expansão dos campos.

Processo de obtenção das partículas para fazer placa

Chipping

Dos galpões de armazenamento, o material é transferido para um dos dois picadores na fábrica. Um com um motor de 600 kW que aciona um rotor equipado com três lâminas que trituram a madeira proveniente de uma mesa de alimentação vibratória e o outro com um motor de 400 kW que aciona um rotor equipado com 28 martelos. Os dois descarregam o material lascado, por meio de uma esteira rolante, nos fundos móveis cobertos. Estes são divididos por paredes de concreto em várias seções para poder separar o armazenamento dos diferentes tipos de materiais: lascas de madeira reciclada, lascas de madeira limpas e serragem. A correia transportadora de descarga se move ao longo das diferentes seções, posicionando-se no local correspondente ao material produzido. Um dos lados dos fundos móveis é deixado descoberto para permitir o carregamento de materiais, que não precisam passar pelos picadores e que são descarregados diretamente dos caminhões de transporte. As capacidades de armazenamento, nos fundos móveis, para os diferentes tipos de materiais são: chip reciclado de 3.000 m3, chip limpo de 3.000 m3 e serragem de 1.000 m3.

limpeza

Lascas e serragem são transportadas através de correias transportadoras para as torres de limpeza. A quantidade de cada material que você deseja introduzir no processo é definida no posto de controle. Nas torres, o material é condicionado removendo tudo o que não é madeira: metais ferrosos, metais não ferrosos, plásticos, papelão, sílica ...; É feita uma classificação de tamanho enviando os chips grandes a serem reprocessados, o chip bom para o silo alimentador de chips, as multas boas para o silo de armazenamento antes do secador e a superfina para o silo de armazenamento para usar como fonte de energia o queimador do secador.

Formação de cavacos

Depois de passar pelo processo de limpeza, o chip é transformado em barbear. O chip limpo chega às fábricas através de um redler, onde o processo de barbear é realizado. A maioria dos moinhos é de pás e consiste basicamente de um rotor equipado com ripas, cujo objetivo é empurrar as aparas contra as pás fixadas em uma cesta que gira na direção oposta à do rotor. Há também um moinho de martelos que quebra a lasca ao bater.

Para obter alta qualidade da placa, os chips devem ter alta uniformidade em espessura, comprimento, largura e conteúdo fino. Assim, esses moinhos moem a madeira até obter partículas com uma esbelta [comprimento / espessura] próxima a 100 e dimensões entre 0,1 a 0,8 mm de espessura, 2 a 8 mm de largura e 15 a 30 mm de comprimento. .

secagem

O material já condicionado iria para o secador, que é um enorme tromel (secador rotativo) com diâmetro de 8 me comprimento de 30 m, capaz de processar 45 toneladas / hora até deixar a madeira com umidade entre 3-4%. Dentro do tambor, as condições variam, desde o primeiro setor com maior umidade relativa e temperatura ambiente até o setor final com baixa umidade relativa e altas temperaturas. Durante o processo de secagem, que dura cerca de 20 minutos, a madeira perde sua umidade devido ao efeito da circulação de ar quente.

Esse é outro processo muito importante para obter altas qualidades da placa. Embora o teor de umidade final do cartão seja de cerca de 10%, as partículas devem ser secas a níveis de umidade de cerca de 3-4% mencionados anteriormente, uma vez que a madeira absorve a água proveniente do adesivo. Se a umidade nas partículas for excessiva, "bolhas" podem ser geradas na placa e, se for insuficiente, pode ocorrer uma configuração prematura do adesivo, o que levaria a uma ligação ruim e, portanto, uma placa com baixa resistência mecânica e superfícies de baixa qualidade .

Triagem e classificação de partículas

Depois de secas, as partículas são peneiradas usando telas de tamanho adequado, como resultado da aplicação de movimentos alternativos ou por ventilação, e são classificadas em quatro tipos de cavacos: cavacos muito grossos, bons, bons e finos. As aparas muito grossas são encaminhadas para o moinho de refino para redimensionamento, as superfinas e o pó são removidos para uso energético e as boas aparas e finos são limpos de partículas de sílica antes de prosseguir para o próximo processo de colagem e prensagem. O destino das menores partículas será a face e o verso do quadro e o maior para a alma ou o centro do quadro. Isso é para minimizar o consumo de adesivos, manter uma boa resistência mecânica e melhorar o acabamento do cartão.

A caldeira

O calor necessário para esse processo e para aquecer o óleo térmico usado nas prensas é proveniente de uma caldeira KABLITZ de 50 MW, alimentada com biomassa da lascagem dos restos de estacas das usinas de álamo de Castilla y León e ações silviculturais de montanhas próximas e florestas de pinheiros. O consumo médio diário seria de cerca de 75 mt, tornando esta planta da KRONOSPAN um dos principais consumidores industriais de biomassa residual para uso de energia. Além disso, há uma contribuição extra de calor devido à recuperação de partículas superfinas e poeira de madeira que é gerada no corte e no lixamento das placas e que é queimada em um queimador.

A caldeira, instalada em uma estrutura de 500 toneladas de ferro e coberta com outras 250 toneladas de material refratário, possui sistema de alimentação contínua e é equipada com um sistema de grades móveis, resfriadas a água e permite a obtenção de Gases de combustão a 700ºC que aquecem os 100.000 litros de óleo térmico a (300ºC), que promovem, entre outros, o processo de prensagem e fornecem calor ao secador. O consumo de energia térmica por unidade de produto é de 175 kWh / m3.

Sistema de filtragem de partículas

Antes de sair da chaminé, os gases passam por um filtro eletrostático úmido (WESP). É duplo, com operação alternativa, enquanto um filtra o outro trabalho de manutenção. Este equipamento é alimentado pelos gases do secador e da prensa para reduzir sua concentração de partículas e compostos orgânicos voláteis antes de sua emissão na atmosfera.

Seu princípio básico de separação consiste em passar esses gases através de uma câmara onde é criado um campo eletrostático estabelecido entre eletrodos de cargas diferentes: eletrodos de emissão ou descarga negativos e os coletores ou eletrodos de placa positiva conectados ao terra. Esses gases são injetados com água para arrastar parte das partículas e absorver parte dos gases poluentes como o primeiro estágio de separação e, finalmente, são carregados negativamente ao passar pelos eletrodos emissores e são atraídos pelos eletrodos coletores.

Pulverizando água, as partículas aderidas às placas coletoras são arrastadas para os tanques de coleta (tanques absorventes). Desses tanques, a água contaminada é filtrada através de peneiras. A parte sólida retida é levada para uma centrífuga para remover o máximo de umidade possível. O lodo obtido é tratado por um gerente autorizado.

Água

A água usada para limpar / lavar os eletro-filtros, pois contém grandes quantidades de sedimentos e lixiviados, é tratada em um pequeno lago. As partículas maiores são removidas por decantação e as partículas menores são separadas usando máquinas rotativas (centrífugas) que separam a água dos sólidos. Parte da água é reutilizada e outra parte é removida por um gerente ambiental.

Cinzas

As cinzas da caldeira são os únicos resíduos gerados, reutilizados como fertilizantes em algumas ocasiões, inertes na vedação de aterros sanitários em outras, ou enviados à indústria de cimento para seu uso.

Benefícios socioeconômicos: emprego

A planta da KRONOSPAN-Castañares emprega 180 trabalhadores e gera emprego indireto para aproximadamente 1.400 trabalhadores, principalmente transportadores, pessoal de manutenção e reparo externo, empresas de fornecimento de biomassa e empresas de serviços.