Kronospan, primer fabricante de tablero de España, ejemplo de economía circular

Fábrica de kronospan

KRONOSPAN es una compañía fundada en el año 1897 en Lungötz (Austria). En la actualidad ocupa una posición de privilegio en el mercado del tablero y sus derivados. En el año 2002 creó su filial en España, KRONOSPAN SPAIN, con el objetivo de comercializar sus productos en nuestro país. A finales de 2012 adquirió los activos del GRUPO INTERBON y generó las filiales: KRONOSPAN, S.L., KRONOSPAN MDF, S.L. y KRONOSPAN CHEMICALS, S.L.

Su estrategia empresarial ha convertido a la provincia de Burgos (Castilla y León) en uno de los epicentros de producción de tablero del Sur de Europa, con dos centros productivos: uno ubicado en el término municipal de Burgos, concretamente en el Barrio de Castañares donde fabrica tablero aglomerado de partícula y contrachapado y otro en el municipio burgalés de Salas de los Infantes donde produce tablero aglomerado de fibra MDF.

La fábrica de Castañares atravesó un profunda remodelación en 2015, fruto de la cual podemos decir que se ha convertido en el paradigma de la economía circular, pues la planta produce actualmente entorno a 1.700 m3/diarios de tablero aglomerado, a partir de madera reciclada, en un porcentaje que ha ido incrementándose hasta llegar al 80% actual, con previsión de llegar al 100% en los próximos años.

Este cambio hacia el aprovechamiento de materiales provenientes del reciclado de palets, puertas, muebles, restos de carpinterías, etc., manteniendo la calidad y el acabado del tablero, ha supuesto dotar de manera especial las infraestructuras de la zona de recepción, clasificación, rechazos y acondicionado de la materia prima triturada que proviene, principalmente, de los grandes centros de población como Madrid y Barcelona.

El material preclasificado se deposita en unas enormes naves de almacenamiento de más de 20 metros de altura, bajo techo, lo que supone minimizar las incomodidades por la generación de partículas de polvo por la manipulación de este tipo de materiales.

En la actualidad se siguen acometiendo nuevas inversiones en la campa de recepción del material reciclado, con la construcción de nuevas naves y la ampliación de las campas.

Proceso de obtención de las partículas para fabricar tablero

Astillado

De las naves de almacenamiento se traslada el material a alguna de las dos astilladoras de la planta. Una con un motor de 600 kW que acciona un rotor provisto de tres cuchillas que muele la madera que le llega de una mesa vibrante de alimentación y otra con un motor de 400 kW que acciona un rotor provisto de 28 martillos. Las dos descargan el material astillado, a través de una banda transportadora viajera, sobre fondos móviles cubiertos. Éstos están divididos por muros de hormigón en varias secciones para poder separar el almacenamiento de los distintos tipos de materiales: astilla reciclada, astilla limpia y serrines. La banda transportadora de descarga se mueve a lo largo de las distintas secciones, situándose en el lugar correspondiente al material producido. Uno de los costados de los fondos móviles queda sin cubrir para permitir la carga de los materiales, que no necesitan pasar por las astilladoras y que directamente se descarga de los camiones de transporte. Las capacidades de almacenaje, en los fondos móviles, para los distintos tipos de materiales son: Astilla reciclada 3.000 m3, astilla limpia 3.000 m3 y serrines 1.000 m3.

Limpieza

A través de bandas transportadoras se trasladan las astillas y el serrín hasta las torres de limpieza. La cantidad de cada material que se desea introducir en el proceso se fija desde el puesto de control. En las torres se acondiciona el material retirando todo lo que no es madera: metales férricos, metales no férricos, plásticos, cartones, sílice...; se realiza una clasificación por tamaños enviando las astillas de gran tamaño a reprocesar, la astilla buena al silo de alimentación de las virutadoras, los finos buenos al silo de almacenamiento previo al secadero y los superfinos al silo de almacenaje para usarlos como fuente de energía en el quemador del secadero.

Formación de viruta

Después de pasar por el proceso de limpieza, la astilla es transformada en viruta. La astilla limpia llega a los molinos a través de un redler, donde se realiza el proceso de viruteado. La mayoría de los molinos son de cuchillas y constan básicamente de un rotor provisto de listones, cuya finalidad es empujar las astillas contra las cuchillas fijadas a una cesta que gira en sentido contrario al del rotor. También hay un molino de martillos que rompe la astilla por golpeo.

Para alcanzar una alta calidad de tablero, las virutas deben presentar gran uniformidad en el grosor, la longitud, la anchura y el contenido finos. Así, estos molinos trituran la madera hasta conseguir partículas con una esbeltez [longitud/grueso] cercana a 100 y unas dimensiones entre 0,1 a 0,8 mm de espesor, 2 a 8 mm de ancho y de 15 a 30 mm de largo.

Secado

El material ya acondicionado pasaría al secadero que es un enorme tromel (secadero rotativo) de 8 m de Ø y 30 m de longitud, capaz de procesar 45 tm/hora hasta dejar la madera con una humedad entre el 3-4%. Dentro del tambor van variando las condiciones, desde el primer sector con mayor humedad relativa y temperatura ambiente hasta el sector final con baja humedad relativa y altas temperaturas. A lo largo del proceso de secado, que dura unos 20 minutos, la madera va cediendo su humedad por el efecto del aire caliente circulante.

Este es otro proceso muy importante para obtener altas calidades de tablero. Aunque el contenido final de humedad del tablero se sitúa alrededor del 10%, las partículas se deben secar a contenidos de humedad entorno al 3-4% anteriormente citado, ya que la madera absorbe el agua proveniente del adhesivo. Si la humedad en las partículas es excesiva se pueden generar "ampollas" en el tablero y si es insuficiente, puede ocurrir un fraguado prematuro del adhesivo, que acarrearía un pegado deficiente y por tanto, un tablero con baja resistencia mecánica y superficies de poca calidad.

Cribado y clasificación de partículas

Una vez secas, las partículas se tamizan utilizando zarandas de calibres adecuados, como resultado de aplicar movimientos alternos o por ventilación y se clasifican en cuatro tipos de viruta: virutas muy gruesas, virutas buenas, finos buenos y superfinos. Las virutas muy gruesas se reenvían al molino de refinado para su redimensionado, los superfinos y el polvo son retirados para uso energético y las virutas y finos buenos se limpian de partículas de sílice antes de pasar al siguiente proceso de encolado y prensado. El destino de las partículas más pequeñas será la cara y contracara del tablero y el de las más grandes para el alma o centro del tablero. Esto es así para minimizar el consumo de adhesivos, mantener una buena resistencia mecánica y mejorar la terminación del tablero.

La caldera

El calor necesario tanto para este proceso como para calentar el aceite térmico utilizado en las prensas procede de una caldera KABLITZ de 50 MW de potencia, alimentada con biomasa proveniente del astillado de los restos de cortas de las choperas de Castilla y León y de actuaciones silvícolas de montes y pinares cercanos. El consumo diario medio estaría entorno a las 75 tm, siendo por tanto esta planta de KRONOSPAN, uno de los principales consumidores industriales de biomasa residual para uso energético. Además, existe un aporte de calor extra por la valorización de las partículas superfinas y del polvo de madera que se genera en el cortado y lijado de los tableros y que se hace combustionar en un quemador.

La caldera, instalada en una estructura de 500 toneladas de hierro y que está recubierta de otras 250 toneladas de material refractario, dispone de un sistema de alimentación en continuo y está dotada de un sistema de parrillas móviles, refrigeradas por agua y permite la obtención de gases de combustión a 700ºC que calentarán los 100.000 litros de aceite térmico a (300ºC), que impulsan, entre otros, el proceso de prensado y aportará calor al secadero. El consumo de energía térmica por unidad de producto es de 175 kWh/m3.

Sistema de filtrado de partículas

Antes de salir por la chimenea, los gases pasan por un filtro electrostático húmedo (WESP). Es doble, con funcionamiento alternativo, mientras uno filtra en el otro se hacen labores de mantenimiento. Este equipo se alimenta de los gases del secadero y de la prensa para reducir su concentración de partículas y de compuestos orgánicos volátiles antes de su emisión a la atmósfera.

Su principio básico de separación consiste en hacer pasar dichos gases por una cámara donde se crea un campo electrostático establecido entre electrodos de distinta carga: electrodos emisores o de descarga negativos y los electrodos colectores o de placas positivos conectados a tierra. A estos gases se les inyecta agua con el objeto de arrastrar parte de las partículas y absorber parte de los gases contaminantes como primera etapa de separación y finalmente, se cargan negativamente al pasar por los electrodos emisores y son atraídas por los electrodos colectores.

Mediante pulverización de agua las partículas adheridas a las placas colectoras son arrastradas hacia los depósitos de recogida (depósitos de absorbente). Desde estos depósitos el agua contaminada es filtrada a través de unos tamices. La parte sólida retenida se lleva a una centrífuga con el fin de eliminar la mayor humedad posible. Los lodos obtenidos son tratados por un gestor autorizado.

Agua

El agua empleada para limpiar/lavar los electro-filtros al contener altas cantidades de sedimentos y lixiviados se trata en una pequeña balsa. Las partículas más grandes se retiran mediante decantación y las partículas más pequeñas se separan utilizando rotativas (centrifugadoras) que separan el agua de los sólidos. Una parte del agua se reutiliza y otra parte es retirada por un gestor medioambiental.

Cenizas

Las cenizas de la caldera son el único residuo que se genera, que se ha podido reutilizar como fertilizante en algunas ocasiones, como inerte en el sellado de vertederos en otras, o que se envía a la industria del cemento para su aprovechamiento.

Beneficios socio-económicos: el empleo

La planta de KRONOSPAN-Castañares emplea a 180 trabajadores y genera empleo indirecto a una cifra aproximada de 1.400 trabajadores, principalmente transportistas, personal externo de mantenimiento y reparaciones, empresas proveedoras de biomasa y empresas de servicios.