Kronospan, il primo produttore di schede in Spagna, un esempio di economia circolare

Fabbrica Kronospan

KRONOSPAN è una società fondata nel 1897 a Lungötz (Austria). Attualmente, occupa una posizione privilegiata nel consiglio di amministrazione e nel suo mercato dei derivati. Nel 2002 ha creato la sua filiale in Spagna, KRONOSPAN SPAGNA, con l'obiettivo di commercializzare i suoi prodotti nel nostro paese. Alla fine del 2012, ha acquisito le attività del GRUPPO INTERBON e generato le filiali: KRONOSPAN, SL, KRONOSPAN MDF, SL e KRONOSPAN CHEMICALS, SL

La sua strategia commerciale ha fatto della provincia di Burgos (Castilla y León) uno degli epicentri della produzione di schede nell'Europa meridionale, con due centri di produzione: uno situato nel comune di Burgos, in particolare nel quartiere di Castañares dove produce pannelli truciolari e compensato e un altro nel comune di Burgos, Salas de los Infantes, dove produce pannelli truciolari in fibra di MDF.

La fabbrica di Castañares è stata sottoposta a una completa ristrutturazione nel 2015, il cui risultato possiamo dire che è diventato il paradigma dell'economia circolarePerché attualmente l'impianto produce circa 1.700 m3 / giorno di truciolare, da legno riciclato, in una percentuale che è cresciuta fino a raggiungere l'80% oggi, con una previsione di raggiungere il 100% nei prossimi anni.

Questo cambiamento verso l'utilizzo di materiali dal riciclaggio di pallet, porte, mobili, resti di carpenteria, ecc., Mantenendo la qualità e la finitura del pannello, ha significato fornire in modo speciale le infrastrutture dell'area di accoglienza, classificazione, scarti e condizionamento della materia prima frantumata che proviene principalmente da grandi centri abitati come Madrid e Barcellona.

Il materiale pre-classificato viene depositato in enormi magazzini di stoccaggio di altezza superiore a 20 metri, al chiuso, il che significa ridurre al minimo l'inconveniente causato dalla generazione di particelle di polvere a causa della manipolazione di questo tipo di materiale.

Attualmente, continuano a essere fatti nuovi investimenti nel campo dell'accoglienza di materiale riciclato, con la costruzione di nuovi magazzini e l'ampliamento dei campi.

Processo di ottenimento delle particelle per creare il bordo

scheggiatura

Dai capannoni di stoccaggio il materiale viene trasferito in uno dei due cippatori nell'impianto. Uno con un motore da 600 kW che aziona un rotore dotato di tre pale che macina il legno proveniente da una tavola di alimentazione vibrante e l'altro con un motore da 400 kW che aziona un rotore dotato di 28 martelli. I due scaricano il materiale scheggiato, tramite un nastro trasportatore mobile, su fondi mobili coperti. Questi sono divisi da muri di cemento in diverse sezioni per essere in grado di separare lo stoccaggio dei diversi tipi di materiali: trucioli di legno riciclato, trucioli di legno puliti e segatura. Il nastro trasportatore di scarico si sposta lungo le diverse sezioni, posizionandosi nel punto corrispondente al materiale prodotto. Uno dei lati dei fondi mobili viene lasciato scoperto per consentire il caricamento di materiali, che non devono passare attraverso le cippatrici e che vengono scaricati direttamente dai camion di trasporto. Le capacità di stoccaggio, nei fondi mobili, per i diversi tipi di materiali sono: 3.000 m3 di trucioli riciclati, 3.000 m3 di trucioli puliti e 1.000 m3 di segatura.

pulizia

Chip e segatura vengono trasportati attraverso nastri trasportatori alle torri di pulizia. La quantità di ogni materiale che si desidera introdurre nel processo è impostata dal posto di controllo. Nelle torri il materiale viene condizionato rimuovendo tutto ciò che non è legno: metalli ferrosi, metalli non ferrosi, plastica, cartone, silice ...; Viene effettuata una classificazione per dimensione inviando i trucioli di grandi dimensioni da rielaborare, il truciolo buono al silo di alimentazione delle cippatrici, le buone multe al silo di stoccaggio prima dell'essiccatore e quelli superfini al silo di stoccaggio per utilizzarli come fonte di energia in il bruciatore dell'essiccatore.

Formazione di trucioli

Dopo aver completato il processo di pulizia, il chip si trasforma in rasatura. Il truciolo pulito arriva ai mulini attraverso un redler, dove viene eseguito il processo di rasatura. La maggior parte dei mulini sono a pale e sostanzialmente sono costituiti da un rotore provvisto di lamelle, il cui scopo è quello di spingere i trucioli contro le pale fissate a un cestino che ruota nella direzione opposta a quella del rotore. C'è anche un mulino a martelli che rompe la scheggia colpendo.

Per ottenere un'alta qualità della scheda, i trucioli devono avere un'uniformità elevata in spessore, lunghezza, larghezza e contenuto fine. Pertanto, questi mulini macinano il legno fino ad ottenere particelle con una snellezza [lunghezza / spessore] vicino a 100 e dimensioni tra 0,1 e 0,8 mm di spessore, da 2 a 8 mm di larghezza e da 15 a 30 mm di lunghezza. .

essiccazione

Il materiale già condizionato andrebbe all'essiccatore, che è un enorme tromel (essiccatore rotante) con un diametro di 8 me una lunghezza di 30 m, in grado di elaborare 45 tonnellate / ora fino a lasciare il legno con un'umidità tra il 3-4%. All'interno del tamburo, le condizioni variano, dal primo settore con umidità relativa e temperatura ambiente più elevate al settore finale con umidità relativa e temperature elevate. Durante tutto il processo di essiccazione, che dura circa 20 minuti, il legno perde umidità a causa dell'effetto dell'aria calda circolante.

Questo è un altro processo molto importante per ottenere qualità di bordo elevate. Sebbene il contenuto finale di umidità del pannello sia di circa il 10%, le particelle devono essere asciugate a livelli di umidità intorno al 3-4% precedentemente menzionati, poiché il legno assorbe l'acqua proveniente dall'adesivo. Se l'umidità nelle particelle è eccessiva, si possono generare "bolle" sulla scheda e, se insufficiente, può verificarsi un'impostazione prematura dell'adesivo, il che porterebbe a una scarsa adesione e quindi a una scheda con bassa resistenza meccanica e superfici di scarsa qualità .

Screening e classificazione delle particelle

Una volta essiccate, le particelle vengono setacciate utilizzando schermi di dimensioni adeguate, a seguito dell'applicazione di movimenti alternati o mediante ventilazione, e sono classificate in quattro tipi di trucioli: trucioli molto spessi, trucioli buoni, trucioli fini e superfini. I trucioli molto spessi vengono inoltrati al mulino di raffinazione per il ridimensionamento, le superfine e la polvere vengono rimosse per il consumo di energia e i buoni trucioli e le particelle fini vengono puliti dalle particelle di silice prima di procedere al successivo processo di incollaggio e pressatura. La destinazione delle particelle più piccole sarà la faccia e il retro della tavola e quella della più grande per l'anima o il centro della tavola. Questo per ridurre al minimo il consumo di adesivi, mantenere una buona resistenza meccanica e migliorare la finitura della scheda.

La caldaia

Il calore necessario sia per questo processo che per riscaldare l'olio termico utilizzato nelle presse proviene da una caldaia KABLITZ da 50 MW, alimentata con biomassa proveniente dalla scheggiatura dei resti di talee provenienti dai mulini di pioppo di Castilla y León e azioni silvicole delle vicine montagne e pinete. Il consumo medio giornaliero sarebbe di circa 75 mt, rendendo questo impianto KRONOSPAN uno dei principali consumatori industriali di biomassa residua per il consumo di energia. Inoltre, vi è un ulteriore contributo di calore dovuto al recupero di particelle superfine e polvere di legno che si genera nel taglio e nella levigatura dei pannelli e che viene bruciato in un bruciatore.

La caldaia, installata in una struttura di 500 tonnellate di ferro e che è coperta con altre 250 tonnellate di materiale refrattario, ha un sistema di alimentazione continua ed è dotata di un sistema di griglie mobili, raffreddate ad acqua e consente di ottenere Gas di combustione a 700 ° C che riscaldano i 100.000 litri di olio termico a (300 ° C), che promuovono, tra l'altro, il processo di pressatura e forniranno calore all'essiccatore. Il consumo di energia termica per unità di prodotto è di 175 kWh / m3.

Sistema di filtraggio delle particelle

Prima di lasciare il camino, i gas passano attraverso un filtro elettrostatico a umido (WESP). È doppio, con funzionamento alternativo, mentre uno filtra l'altro lavoro di manutenzione. Questa apparecchiatura è alimentata dai gas dell'essiccatore e della pressa per ridurre la sua concentrazione di particelle e composti organici volatili prima della sua emissione nell'atmosfera.

Il suo principio di base di separazione consiste nel far passare questi gas attraverso una camera in cui viene creato un campo elettrostatico stabilito tra elettrodi con cariche diverse: elettrodi di emissione o scarica negativi e il collettore o elettrodi a piastra positiva collegati a terra. Questi gas vengono iniettati con acqua al fine di trascinare parte delle particelle e assorbire parte dei gas inquinanti come primo stadio di separazione e, infine, vengono caricati negativamente quando passano attraverso gli elettrodi di emissione e sono attratti dagli elettrodi di raccolta.

Spruzzando acqua, le particelle che aderiscono alle piastre di raccolta vengono trascinate nei serbatoi di raccolta (serbatoi assorbenti). Da questi serbatoi l'acqua contaminata viene filtrata attraverso setacci. La parte solida trattenuta viene portata in una centrifuga per rimuovere quanta più umidità possibile. I fanghi ottenuti sono trattati da un responsabile autorizzato.

Acqua

L'acqua utilizzata per pulire / lavare gli elettro-filtri in quanto contiene elevate quantità di sedimenti e perdite viene trattata in un piccolo stagno. Le particelle più grandi vengono rimosse per decantazione e le particelle più piccole vengono separate utilizzando macchine rotative (centrifughe) che separano l'acqua dai solidi. Parte dell'acqua viene riutilizzata e un'altra parte viene rimossa da un responsabile ambientale.

ceneri

Le ceneri della caldaia sono gli unici rifiuti che vengono generati, che sono stati riutilizzati come fertilizzante in alcune occasioni, come inerti nel sigillare le discariche su altri, o che vengono inviati all'industria del cemento per il suo uso.

Benefici socioeconomici: occupazione

L'impianto KRONOSPAN-Castañares impiega 180 lavoratori e genera occupazione indiretta per circa 1.400 lavoratori, principalmente trasportatori, personale esterno addetto alla manutenzione e alla riparazione, società di fornitura di biomassa e società di servizi.